Published on 20 Sep 2017
min read
Views
Efterlevnaden av regelverk inom processindustrin förändras snabbt till följd av fragmenterade processer och företagens tillväxt. Detta ger upphov till en rad utmaningar, såsom kompetensbrist, problem med regelverk och efterlevnad samt, framför allt, ökade kostnader för arbetsplatssäkerhet. Det sistnämnda hänger direkt samman med den stigande olycks- och skadefrekvensen på arbetsplatsen, ineffektiva riskanalyser och ineffektiva prognoser. För att säkerställa säkerhetshanteringen, uppfylla kraven och identifiera potentiella risker har processindustrin använt sig av konventionella metoder såsom HAZOP (Hazard and Operability Study).
Ett annat sätt att hantera dessa utmaningar är att utnyttja den tekniska och konstruktionsmässiga expertis som branschen tillämpar inom tillverkningen. Det som nu krävs är att anamma en ny modell för processäkerhetshantering, en modell som bryter ner problemet i dess beståndsdelar och hanterar var och en av dem på ett heltäckande och synergistiskt sätt för att täcka alla aspekter. Samtidigt är det nödvändigt att utnyttja den digitala teknikens möjligheter för att leverera heltäckande säkerhetslösningar. Detta kommer att säkerställa förbättrade arbetsförhållanden och skapa större förtroende hos arbetstagarna.
På fabriksgolvet kretsar de kritiska säkerhetsfrågorna kring manuell installation, drift eller underhåll av maskiner samt elsäkerhet. För att utforma arbetsflöden och protokoll som minimerar arbetsskador är det första steget att genomföra en detaljerad inspektion för en omfattande analys av befintliga arbetsflöden, bedöma risknivån och identifiera problemområden.
De insikter som erhålls genom denna process ligger sedan till grund för utformningen av specifika och målinriktade åtgärder som kan åtgärda dessa brister. Lösningen formuleras först i virtuell form och förfinas sedan genom efterföljande iterationer. Detta utgör den första och mest avgörande fasen i riskbedömningen av maskiner och utvecklingen av lösningar.
I nästa fas tillverkas prototyper av de utvalda konstruktionerna och monteras på 3D-repliker av maskinerna för testning och finjustering. Därefter följer tillverkning, montering och installation av säkerhetsskyddssystem, där varje steg utförs under noggrann övervakning i enlighet med säkerhetsriktlinjerna.
En liknande process måste följas för elsäkerhet, vilken inleds med en grundlig inspektion, identifiering av riskområden samt utarbetande av detaljerade planer för riskminimering och riskhantering. Relevanta utvärderingar omfattar studier av lastflöde, kortslutning, reläkoordination och jordningsnät. Baserat på resultaten kan inställningarna på enheterna justeras för att säkerställa skyddet av utrustningen, minimera ljusbågar och minska systemstörningar. Ett annat resultat är optimerade driftssekvenser för skyddsanordningar.
I samtliga fall är det avgörande att anlita certifierade experter på maskinsäkerhet eller elsäkerhet, eftersom dessa personer är väl förtrogna med branschstandarder och lagstiftning om maskinsäkerhet.
Enligt Internationella arbetsorganisationen (ILO) inträffar mer än 600 arbetsrelaterade olyckor varje minut. På grund av oron över den stigande frekvensen av sådana incidenter digitaliserar nu även de organisationer som ursprungligen hade en fysisk närvaro sin verksamhet på fabriksgolvet, främst för att anpassa sig och säkerställa säkerheten.
I och med införandet av Industri 4.0 drar leveranskedjorna nytta av ökad intelligens genom uppkopplade maskiner på fabriksgolvet, vilket möjliggör övervakning i realtid och ger förutsägande varningar. Dessa mekanismer kan aktivt utnyttjas för att minska säkerhetsrisker och öka produktiviteten.
Eftersom avancerad dataanalys ger insikter på alla nivåer kan olyckor förebyggas genom automatiska varningar, statistisk analys, prognoser och extrapolering. Sådan prediktiv analys ger betydande fördelar – ta till exempel ett dotterbolag till ett stort tillverkningsföretag som minskade antalet arbetsplatsolyckor med mer än tre fjärdedelar.
Arbetsplatssäkerhet och övervakning av utrustning går hand i hand. Flera branscher förlitar sig på digital visualisering för att effektivt övervaka avlägsna områden som annars är svåra att nå. På detta sätt har det industriella sakernas internet (IIoT) funnit tillämpning inom förebyggande underhåll av utrustning.
Denna utveckling är särskilt värdefull för branscher där arbetstagare rutinmässigt utsätts för farliga arbetsmiljöer. De fördelar som sannolikt kommer att uppstå, i form av förbättrad hälsa och säkerhet, produktivitet, effektivitet, produktkvalitet, intäkter och marknadsandelar, kompenserar i hög grad för den initiala investering som krävs för att införa IIoT-baserad säkerhetshantering.
Bärbara enheter har revolutionerat hela konceptet med personlig skyddsutrustning (PPE) och är inte längre begränsade till säkerhetsutrustning eller handskar. Genom att lägga till sensorer i befintlig tillverkningsinfrastruktur samlas information in, överförs och analyseras för att förutsäga risker och avvärja dem i tid. Molnanslutning ökar hastigheten och effektiviteten i informationsutbytet med berörda parter – i detta fall arbetstagarna själva.
I linje med detta har stora ingenjörsföretag börjat installera radiochips i arbetarnas hjälmar och sensorer på deras utrustning för att möjliggöra ständig övervakning och förebygga hälsoproblem och tragiska situationer. I slutändan innebär detta långsiktiga kostnadsbesparingar och förbättrad efterlevnad av regelverk.
Andra nya tekniker, såsom förstärkt verklighet och virtuell verklighet, gör det möjligt att genomföra inspektioner på ett mer effektivt sätt. Genom att simulera förväntade förhållanden, diagnostisera problem och slutligen tilldela dem till säkerhetsunderhållsgrupper förser dessa banbrytande tekniker inspektörerna med värdefulla visuella verktyg.
Prognoser tyder på att digitaliserade anläggningar är framtiden inom tillverkningsindustrin, där uppkopplade maskiner kommer att samarbeta med varandra och arbeta mer effektivt. Samtidigt kommer digital teknik, när den integreras med protokoll och lösningar för maskinsäkerhet och elsäkerhet, att öppna upp nya vägar för processäkerhetshantering.
Strategiskt designtänkande möjliggör ett helhetsperspektiv på det komplexa och angelägna problemet med arbetstagarsäkerhet. Att införa strömlinjeformade rutiner för att regelbundet hantera maskin- och elsäkerhet bidrar i hög grad till att avsevärt minska antalet olyckor.
Genom att anamma digital teknik kan tillverkarna dessutom gå utöver de grundläggande kraven på efterlevnad av lagstiftningen och aktivt utforma riktlinjer som säkerställer ett engagemang för sina arbetstagares säkerhet och välbefinnande. Detta system kan kompletteras med försäkringar för de anställda och första hjälpen-tjänster.
Genom att införa sådana riktlinjer fördjupar tillverkarna en anda av förtroende mellan sig själva och sin personal, vilket garanterar förbättrad prestanda, produktivitet och produktion.
Men fördelarna slutar inte där. En effektiv integrering av smart teknik i tillverkningen lägger grunden för att processindustrin ska kunna gå in i den digitala framtiden med större förtroende för sin förmåga att anamma ett bredare spektrum av ny teknik samtidigt som man tillgodoser varierande behov. Detta kommer att stärka innovationsandan och bidra till att skapa ett mer diversifierat utbud, vilket möjliggör leverans av ett heltäckande värde till kunderna.
