Omstrukturering av processanläggningar – främja innovation, minska investeringskostnaderna

Hittills har 2017 varit ett bra år. Industriproduktionen ökar stadigt och ser ut att överstiga nivåerna före recessionen, arbetslöshetssiffrorna ser något mindre dystra ut och lagernivåerna minskar stadigt över hela linjen. Enkelt uttryckt – tillverkningsindustrin gör en global comeback. Geopolitiska krafter blåser dock in förändringens vindar. Resultatet av det amerikanska valet förra året och Storbritanniens utträde ur EU kommer att omforma affärslandskapet för sektorerna konsumentförpackade varor (CPG), olja och gas (O&G) samt kemisk tillverkning. I synnerhet kommer osäkerheten kring de makroekonomiska konsekvenserna av Brexit sannolikt att skada konsumenternas förtroende och dämpa konsumtionen. Den ökande riskexponeringen kommer oundvikligen att avskräcka aktörer inom processindustrin från att genomföra nya kapitalintensiva (CAPEX) nybyggnadsprojekt, vilket istället kommer att få dem att omstrukturera befintliga anläggningar.

Även om produktinnovation oftast förknippas med FoU-laboratorier kan den också uppstå genom förändringar som görs på anläggnings- eller processnivå. Precis som att omstrukturera verksamheten utifrån kundens behov kan underlätta massanpassning och förbättra genomströmningen, kan en strategisk hantering av produktionslinjen utgöra grunden för din nästa innovation. Ändå har 86 procent av företagsledarna inte utnyttjat denna möjlighet. Orsakerna är många. En kan vara rädslan för att en övergång till en ny driftsmodell kommer att medföra betydande regleringsmässiga utmaningar kring arbetstagarsäkerhet och miljömässig hållbarhet. När allt kommer omkring står vatten, luft, gas, el och ånga (WAGES) för 10 till 40 procent av produktionskostnaderna, medan dödsfall och skador på arbetsplatsen till följd av el- och brandrisker bidrar avsevärt till både förlorade arbetstimmar och oplanerade maskinstillestånd. Många av lösningarna på dessa problem ligger i införandet av en flexibel produktionslinje som kan ställas om efter produkttyp och antal. Detta kan innebära användning av en automatisk transportrobot på produktionslinjen för att förbättra produktiviteten och minska driftskostnaderna (OPEX). Verktyg som detta kan stödja en ”batch-of-one”-miljö med färre arbetsstationer, mer utrymme och bättre kontroll.

I takt med att tillverkarna i allt högre grad fokuserar på smidighet, reaktionsförmåga och anpassning måste fabriksarbetarna samarbeta smidigt och effektivt på alla nivåer – från design och prototyputveckling till inköp och montering. I idealfallet skulle detta innebära att man arbetar som ett enhetligt ”en-fabrik”-ekosystem som är integrerat, prediktivt, lean, Agile och möjliggjort av det industriella internetet (IIoT). IIoT kommer att fungera som det bindemedel som håller ihop övergången från konventionell till smart tillverkning. Smarta sensorer och mätare kommer att bli en allestädes närvarande del av anläggningens arkitektur, vilket gör det möjligt för tillverkare att ta nästa steg mot att hantera resursförbrukningen för att stödja effektivitets- och besparingsmål. Faktum är att samma nätverk av IIoT-sensorer som stöder uppkopplad tillverkning och prediktivt underhåll kan utnyttjas för att spåra energiprestanda, övervaka läckor och flagga eventuella undermåliga driftssituationer. Det skapar också möjligheter att skicka ut realtidsvarningar för att informera energichefer om slöseri och energislukare, vilket gör det möjligt för dem att vidta åtgärder i tid innan anläggningarna tömmer driftsbudgetarna. Inom olje- och gasindustrin gör dessa fördelar det möjligt för företag att inspektera och övervaka rörledningar med hjälp av operativ intelligens. Även om endast 1 % av sensordata från offshore-plattformar för närvarande ligger till grund för beslut, skulle en fullskalig användning av IoT och analysverktyg kunna minska driftskostnaderna (OPEX) med 5 % och investeringskostnaderna (CAPEX) med 20 %. Även inom konsumentvaru- och kemikalieindustrin kommer operativ insyn att göra det möjligt för anläggningsoperatörer att få ut mesta möjliga av varje dollar som spenderas.

Processindustrierna är mogna för toppmodern, disciplinerad teknik som täcker allt från tillgångshantering till anläggningssimulering och modularisering. Med ett ”one plant”-ekosystem hänger den operativa genomförbarheten också på förmågan att optimera maskinernas livslängd och minska oplanerade driftstopp genom förebyggande underhåll. Det är här integrerad tillgångshantering (IAM) kommer in i bilden, vilket möjliggör tillståndsbaserad övervakning i realtid och prediktiv analys för att styra underhålls-, reparations- och översynsaktiviteter (MRO). Även om ett ramverk för prediktivt underhåll (PdM) endast kan identifiera potentiella maskinfel eller andra liknande katastrofala händelser, banar det väg för implementering av föreskrivande underhåll (RxM). Detta tar hänsyn till ytterligare faktorer som reservdelskvalitet, garanti- och tekniska data innan underhållsåtgärder inleds. Eftersom det tar bort den mänskliga beslutsfattaren ur ekvationen förbättras responstiden och risken för fel minskar. På sätt och vis eliminerar RxM beroendet av manuella kontroller och bedömningar och automatiserar underhållsflödet. Även om många aktörer inom processindustrin inser vikten av dessa steg tenderar de att genomföra sådana program stegvis för att minimera påverkan på sina investeringar (CAPEX) och FoU-verksamhet. Många väljer att fokusera på sina kärnverksamheter och samarbeta med leverantörer av tekniska tjänster för att lägga ut perifera aktiviteter på entreprenad. På detta sätt kan anläggningsägarna fortsätta att driva på innovationerna samtidigt som de dagliga aktiviteterna sköts av specialister inom anläggnings- och processteknik. Kommer tillverkningsindustrin att dra nytta av en sådan modell? Dela dina tankar i kommentarsfältet så att vi kan fortsätta denna diskussion.