Mantra der nachhaltigen Fertigung: Schlank denken und grün handeln

Die Verknappung von Rohstoffen, die Verknappung der Umwelt und der Klimawandel stellen die Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes, die auf natürliche Ressourcen angewiesen sind, vor immer neue Herausforderungen. Seit langem ist es daher ihr Ziel, nachhaltige Lösungen zu finden, die wirtschaftlichen Fortschritt ermöglichen, ohne die Umwelt weiter zu schädigen.

In der heutigen Zeit der Kohlenstoffneutralität und umweltbewusster Verbraucher ist die Schaffung eines nachhaltigen Wertes durch standardisierte Verfahren, die innovative Ansätze für eine nachhaltige Produktion auf Produkt-, Prozess- und Systemebene umfassen, eine zwingende Maßnahme, um Markenwert und Reputation zu schaffen. Dies erfordert die Ermöglichung eines nahezu ununterbrochenen geschlossenen Materialkreislaufs über den gesamten Lebenszyklus der Produktion durch Mittel und Wege eines effizienten Abfallmanagementsystems, bewährte Lean-Manufacturing-Verfahren und technische Innovationen, die auf nachhaltige Industriepraktiken ausgerichtet sind.

Die Industrialisierung und damit auch die Fertigung sind mit dem Stigma behaftet, das natürliche Gleichgewicht unserer verschiedenen Ökosysteme zu stören. Die Auswirkungen der Industrialisierung haben zweifellos dazu beigetragen, die wirtschaftliche Grundlage für die Entwicklung und den Fortschritt der Gesellschaft zu schaffen, aber sie hat sich schwer getan, eine symbiotische Verbindung mit der natürlichen Ordnung der Umwelt im Allgemeinen zu entwickeln. Der technische Fortschritt verändert diese Gleichung jedoch durch den Einsatz innovativer Ansätze für eine nachhaltige Produktion.

Radikale Verbesserungen in den Bereichen Energiemanagement, Schulung und Technologietransfer, Anlagenintegrität und Produktlebenszyklusmanagement (PLM) verändern die Fertigungspraktiken positiv und sorgen dafür, dass die Anlagenprozesse optimal funktionieren. Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) wird verbessert, was zu einem höheren ROI für die Kunden führt. Etablierte Best Practices zur Effizienzsteigerung wie Lean Manufacturing, Wasser-, Luft-, Gas-, Strom- und Dampfmanagement (W.A.G.E.S.), intelligente Energiemanagementsysteme, LEED-zertifizierte Fertigungsanlagen (Leadership in Energy and Environmental Design) usw. werden von Unternehmen genutzt, um ihren Nachhaltigkeitsquotienten zu verbessern.

Anlehnen an bewährte Praktiken

Lean Manufacturing ist eine bahnbrechende Lösung, um die industrielle Entwicklung mit anderen sozioökonomischen Systemen in Einklang zu bringen. Das Konzept der 6R (Reduce-Reuse-Recycle-Recover-Redesign-Remanufacture) legt den Schwerpunkt auf die Nutzung der Grundprinzipien des Ressourcenmanagements als Hilfsprozess zur Erreichung einer nachhaltigen Produktion.

Ein Krieg der Optimierungen

Angesichts der sich ständig ändernden Energiepreise kämpfen Betriebsanlagen in allen Branchen mit der Optimierung ihres Verbrauchs von Wasser, Luft, Gas, Strom und Dampf (W.A.G.E.S.). Eine effektive Lösung für das W.A.G.E.S.-Management kannjedoch Einblicke und Möglichkeiten zur Messung von Daten vor Ort, zur Durchführung von Analysen, zur Prüfung von Standorten, zur Erstellung von Bewertungen und Berichten sowie zur Beratung über potenzielle Energiesparschemata bieten.

den Wandel einleiten

Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) ist weltweit als renommierter Standard für umweltfreundliches Bauen anerkannt. In den letzten zehn Jahren hat sich LEED in 167 Ländern durch die Zertifizierung von rund 94.000 gewerblichen Gebäuden einen Namen gemacht oder befindet sich im Zertifizierungsprozess. Im Industriesektor führen Unternehmen verschiedene Maßnahmen durch, um sich nach LEED zertifizieren zu lassen. Eine LEED-zertifizierte Produktionseinheit konzentriert sich auf die Verringerung der Leistungsdichte und verwendet Belegungssteuerungen für die Beleuchtung, um den Energieverbrauch zu senken, Hochleistungshüllen zur Regulierung von Temperaturschwankungen, hocheffiziente mechanische Anlagen sowie Druck- und CO2-Sensoren zur Regulierung der internen Umgebung der Anlage.

Die Beziehung und Dynamik zwischen nachhaltiger Produktion umfasst Überschneidungen, Integration und bestimmte klassifizierte Aspekte verschiedener Prozesse zur Verbesserung der Unternehmensleistung und Modellierung durch eine systematische und kosteneffiziente Abfallbewirtschaftung. Fortschrittliche Unternehmen nutzen erneuerbare Energiequellen für den Betrieb und digitale Technologien für Produktion, Beschaffung und Lieferkettenfunktionen. Durch den Einsatz innovativer Techniken und Technologien führen Unternehmen zudem schlanke Produktionsverfahrenein, um Ressourcen effektiv zu nutzen, Verschwendung zu minimieren und die Effizienz zu steigern:

Value System Mapping: Dabei ermittelt das Produktionsteam die wahrscheinlichen Verschwendungsquellen in jedem Produktionsschritt und erstellt ein lösungsorientiertes System für den Betrieb

Kaizen: Ein schneller Prozess zur Beseitigung von Verschwendung und zur Wiederaufnahme von Tests bei Verschwendung

5-S: Die berühmte 5-S-Reihenfolge, die am Arbeitsplatz praktiziert wird (Sortieren - Einstellen der abbaubaren Reihenfolge - Reinigen oder Wiederverwenden - Standardisieren - Aufrechterhalten)

Ein zyklischer Prozess der Eliminierung: Er beinhaltet:

1. Eliminierung von Schritten, die keinen Wert schaffen
2. Etablierung einer effizienten Abfolge der Prozessausführung
3. Schaffung eines Markenwerts mit umweltfreundlichem Ruf
4. Streben nach kontinuierlicher Verbesserung und besseren Ideen in schlanken Praktiken.

Während prozess- oder systemorientierte Lösungen in allen Branchen eingesetzt werden, umfasst Lean Thinking auch Lösungen, die auf den Arten der erzeugten Verschwendung basieren. Die wichtigsten Arten sind:

• Abwassermanagement: Der traditionelle lineare Ansatz für flüssige Abfälle hat sich als unzureichend erwiesen, um das Kriterium des nachhaltigen Wertindex zu erfüllen. Infolgedessen haben sich zyklische oder geschlossene Kreislaufprozesse des Lean Thinking, wie z. B. die Abwasserbehandlung zur Bewässerung, die Biofilterung durch Stabilisierungsteiche und aktivierten anaeroben Schlamm als förderlich erwiesen, um die Wasserressourcen gemeinsam zu schaffen oder wieder aufzufüllen.
  
• Bewirtschaftung fester Abfälle: Praktiken wie die verlängerte und wiederholte Verwendung von Rohstoffen durch Recycling, der interne Verbrauch von Abfallstoffen und die Schaffung von voneinander abhängigen Märkten für getrennte Nebenprodukte verleihen den Herstellungsprozessen einen erheblichen nachhaltigen Wert. Viele Industriebetriebe haben eine lobenswerte Leistung erbracht, die das Konzept der nachhaltigen Produktion in den Unternehmen weiter gestärkt hat.

Die Notwendigkeit einer nachhaltigen Produktion und ihre Auswirkungen auf soziale, biologische und ökologische Systeme wurden von Wissenschaftlern, Fachleuten und Institutionen bereits zigfach nachgewiesen. Eine kurze Zusammenfassung der Vorteile würde jedoch nur helfen, den Punkt zu verdeutlichen:

• Verringert die negativen Auswirkungen auf die Ökosysteme und sorgt für ein Gleichgewicht mit harmonischen sozioökonomischen Beziehungen.
• Ermöglicht eine effiziente Nutzung von Ressourcen und einen optimierten Energieverbrauch
• Verbessert das gesellschaftliche Wohlergehen durch wirtschaftliches Wachstum
• Sicherstellung der Wiedererkennung und der sozialen Bindung einer Unternehmensmarke bei Verbrauchern, die sich der Umweltkrisen bewusst sind.
  

Die Industrie muss heute effiziente Expertenteams einsetzen, die über ein ausgeprägtes Verständnis für nachhaltige Produktionsverfahren und integrierte Produkt- und Prozessdesignmethoden verfügen. Dies muss durch verantwortungsvolle Personalabteilungen mit unterschiedlichen Berichtsstrukturen ergänzt werden, um fahrlässige Praktiken zu vermeiden. Nachhaltige Produktion ist nicht nur eine zukunftsweisende Praxis, sondern ein unverzichtbares Prinzip, das tief in die DNA der Unternehmen eingepflanzt werden muss.