進化する業界慣行の中で安全コンプライアンスを実現する

プロセス産業における規制遵守は、細分化されたプロセスとビジネスの成長により、急速に進化している。このため、スキルの格差、規制とコンプライアンスの問題、そして最も重要なこととして、職場の安全コストの増加など、さまざまな課題が生じている。後者は、職場における事故や負傷の割合の増加、効果的でないリスク分析、非効率な予測に直結している。安全管理を確実にし、コンプライアンスを達成し、潜在的な危険を特定するために、プロセス産業は、ハザード・操作性調査（HAZOP）のような従来の方法を採用してきた。

これらの課題を回避するもう一つの方法は、業界が製造に適用しているエンジニアリングと設計の専門知識を活用することである。今必要なのは、プロセス安全管理の新しいモデルを取り入れることである。このモデルは、問題を構成要素に分解し、それぞれに包括的かつ相乗的に対処することで、すべての基盤をカバーするものである。同時に、デジタル技術の力を活用し、完全な安全ソリューションを提供する必要がある。そうすることで、労働環境が改善され、労働者の信頼が高まる。

工場の現場では、手作業による設置、機械の操作や整備、電気的安全性など、安全に関する重大な懸念事項が中心となっています。労働者の負傷を最小限に抑えるワークフローとプロトコルを設計するには、まず、既存のワークフローを包括的に分析するための詳細な検査を実施し、リスクの程度を評価し、懸念される領域を特定する。

このプロセスを通じて得られた洞察は、次に、これらの欠点に対処できる具体的で的を絞った介入策の概念化に役立つ。解決策は、まず仮想的な形で明確にされ、その後の繰り返しによって洗練されていく。これが、機械リスク評価とソリューション開発の最初の、そして最も重要な段階である。

次の段階では、選択された設計が試作され、テストと微調整のために機械の3Dレプリカに取り付けられる。その後、製作、組み立て、安全保護システムの設置が行われ、すべての工程が安全ガイドラインに従って注意深く監督される。

電気安全に関しても同様のプロセスを踏む必要があり、徹底的な検査、リスク領域の特定、リスク軽減と管理のための詳細な計画の策定から始まる。関連する評価には、負荷フロー、短絡、リレーの調整、アースグリッドの調査などがある。調査結果に基づき、機器の保護、アーク放電の最小化、システム中断の低減に役立つよう、機器の設定を変更することができます。もう 1 つの成果は、保護デバイスの最適化された動作シーケンスという形になります。

どのような場合でも、認定機械安全専門家または電気安全専門家にサービスを依頼することが不可欠です。これらの専門家は、業界標準および機械安全法規に精通しているからです。

国際労働機関（ILO）によると、毎分600件以上の労働災害が発生している。このような事故の割合が増加していることを懸念し、実店舗からスタートした組織でさえ、現在では主に適応と安全確保のために工場フロア業務をデジタル化している。

インダストリー4.0の到来により、サプライチェーンは、リアルタイムの監督を可能にし、予測アラートを提供する工場現場のコネクテッド・マシンによるインテリジェンスの向上から恩恵を受けている。こうした仕組みを積極的に活用することで、安全リスクを軽減し、生産性を高めることができる。

高度なデータ分析によってあらゆるレベルで洞察が得られるようになり、自動化された警告、統計分析、予測、外挿によって事故が回避されるようになっている。このような予測分析は大きな利益をもたらします。例えば、職場の安全事故を4分の3以上削減した大手製造会社の子会社を見てみましょう。

職場の安全と設備監視は密接な関係にあります。いくつかの業界では、アクセスが困難な遠隔地を効果的に監視するために、デジタル可視化を活用している。このように、モノのインターネット（IIoT）は設備の予知保全に利用されている。

この開発は、作業員が日常的に危険な作業環境にさらされている産業にとって特に価値がある。安全衛生、生産性、効率、生産物の品質、収益、市場シェアの向上という点で、IIoTベースの安全管理の導入に必要な初期投資を大幅に補う見返りが現れる可能性が高い。

ウェアラブルは、個人用保護具（PPE）の概念全体に革命をもたらし、もはや安全素子や手袋に限定されるものではない。既存の製造インフラにセンサーを追加することで、情報が収集、送信、分析され、リスクを予測し、時間通りに回避することができる。クラウド接続により、利害関係者（この場合は作業員自身）とのデータ共有のスピードと効率が向上する。

この流れに沿って、大手エンジニアリング・サービス企業は、作業員のヘルメットに無線チップを取り付け、設備にセンサーを取り付けることで、常に警戒を怠らず、健康問題や悲劇的な状況を防ぐことを可能にし始めている。最終的には、長期的なコスト削減とコンプライアンスの強化につながる。

その他にも、拡張現実やバーチャル・リアリティなどの新技術により、検査をより効率的に実施できるようになる。予想される状態をシミュレートし、問題を診断し、最終的に安全保守グループに割り当てることで、これらの画期的な技術は、貴重な視覚ベースのツールを検査員に提供します。

予測によれば、デジタル化された工場は製造業の未来であり、そこでは接続された機械が互いに協力し合い、より効率的に働くようになる。同時に、デジタル技術が機械安全や電気安全のプロトコルやソリューションと統合されることで、プロセス安全管理に新たな道が開かれます。

戦略的なデザイン思考は、労働者の安全という複雑かつ差し迫った問題への全体的なアプローチを可能にする。機械安全や電気安全に定期的に対処するための合理化されたプロトコルを導入することは、死傷者を大幅に減らすことに大きく貢献する。

さらに、デジタル技術を採用することで、製造業者は規制遵守の基本的要件を超え、労働者の安全と幸福への取り組みを確保するための方針を積極的に策定することができる。このシステムは、従業員保険や救急サービスによってさらに充実させることができる。

このような方針を導入することで、メーカーは従業員との信頼関係を深め、業績、生産性、生産高の向上を保証することができる。

しかし、メリットはそれだけにとどまらない。製造業にスマートテクノロジーを効果的に統合することで、プロセス産業は、さまざまな需要に対応しながら、より幅広い新興テクノロジーを受け入れる能力に自信を持ち、デジタルの未来に突入するための基盤を築くことができる。これは、イノベーションの精神を強化し、より多様な製品を生み出し、顧客に総合的な価値を提供することを可能にする。